Specifické výhody procesu BMC In{0}}mold Coating

Proces povlakování BMC in{0}}mould (celý název: Bulk Molding Compound In-Mold Coating, zkráceně IMC/PIMC)je integrovaný proces, který současně dokončuje vstřikování BMC substrátu a vytvrzování povrchového nátěru. Liší se od tradičního-po{2}}krokovém režimu „vstřikování → předúprava → nástřik → sušení“. Jeho výhody lze konkrétně analyzovat na základě specifických parametrů procesu, praktických provozních podrobností a scénářů průmyslových aplikací. Každý bod je doplněn konkrétními a implementovatelnými informacemi pro snadné pochopení a odkaz na aplikaci:

 

1. Snížení nákladů a zlepšení efektivity: Kompletní zefektivnění procesů, vyčíslení úspor nákladů a přizpůsobení hromadné výrobě

Ve srovnání s těžkopádným procesem tradiční technologie nástřiku dosahuje BMC v -nástřiku forem „v jednom-kroku lisování“. Specifické výhody spočívají v kvantitativním zlepšení ve třech aspektech: proces, náklady a efektivita. Podrobnosti jsou následující:

Srovnávací dimenze	Tradiční proces stříkání	BMC In{0}}proces nástřiku forem	Přednosti a přednosti
Počet procesů	9 kroků (vstřikování → broušení → odstranění prachu → aplikace základního nátěru → sušení → aplikace vrchního laku → sekundární sušení → kontrola → balení)	3 kroky (formování → nástřik ve-formě → synchronní vytvrzování → vyjímání z formy → kontrola a balení)	Proces se zkrátil o 67 %, což eliminovalo časově{1}}náročné kroky, jako je broušení a vícenásobné sušení.
vstup vybavení	Přibližně 800,000 - 1,200 000 juanů (roční produkce 100 000 komponentů automobilového interiéru) a je nutné zakoupit brusky, stříkací linky atd.	Přibližně 3 až 4 miliony juanů (stejná jako výrobní kapacita), není třeba kupovat další pomocné zařízení	Investice do vybavení se snížily o 60 % až 70 %.
výkonnost člověka	Vyžaduje tým pracovníků, přičemž každý pracovník vyrobí 200 až 300 kusů denně.	Jsou potřeba pouze 1-2 operátoři a průměrný denní výkon na osobu je 1500-2000 kusů.	Poptávka po lidských zdrojích se snížila o 70 % a průměrné měsíční náklady na pracovní sílu klesly o 50 % až 60 %.
Míra využití povlaku	40 % - 60 %, s problémy atomizace a plýtváním okrajem-rohů	Téměř 100%, žádný odpad z atomizace	Roční snížení nákladů na použití barvy je přibližně 100 000 až 150 000 juanů (při stejné výrobní kapacitě)
Úroveň spotřeby energie	120 - 150 kWh za hodinu (vyžaduje průběžné sušení)	30 - 50 kWh za hodinu (synchronní vytvrzování, není nutné žádné další zahřívání)	Spotřeba energie je snížena o 60 % - 80 % a měsíční úspora elektřiny činí 30,000 - 50 000 juanů.
procesní cyklus	60 - 90 minut za kus	8 - 15 minut za kus	Účinnost se zvýšila 6 až 8krát.
Čas potřebný pro změnu barvy	30 až 60 minut (včetně času na čištění stříkací pistole, stříkací kabiny atd.)	5 až 10 minut (pouze pro výměnu trysky a seřízení programu)	Vhodné pro vícebarevné{0}}výrobní scénáře

II. Ochrana životního prostředí a nízké emise uhlíku: Specifické znečišťující látky jsou pod kontrolou v souladu s průmyslovými standardy ochrany životního prostředí a náklady na operace ochrany životního prostředí jsou sníženy.

Tento proces snižuje znečištění z hlediska materiálu i procesu. Všechny údaje související s ochranou životního prostředí-jsou jasně dohledatelné a splňují národní zásady ochrany životního prostředí a požadavky různých průmyslových odvětví na ochranu životního prostředí. Podrobnosti jsou následující:

Emise znečišťujících látek jsou kontrolovatelné: Používáme specifické nátěrové materiály -bez rozpouštědel nebo s nízkým{1}}rozpouštědlem- (hlavními složkami jsou práškové pryskyřice a tužidla bez těkavých rozpouštědel, jako je benzen a toluen), s emisemi VOC (těkavých organických sloučenin) menšími nebo rovnými 10 mg/m³. Ve srovnání s tradičním stříkáním na bázi rozpouštědel- (emise VOCs 200-500 mg/m³) to snižuje o více než 95 %. Některá špičková{10} řešení mohou dosáhnout téměř nulových emisí VOC, plně v souladu se „Standardem neorganizovaného řízení emisí pro těkavé organické sloučeniny“ (GB 37822-2019). Nejsou zapotřebí žádné další investice do velkých zařízení na úpravu VOC (jako jsou zařízení na adsorpci aktivního uhlí, zařízení na katalytické spalování). Ke splnění emisních norem je potřeba pouze jednoduché zařízení pro sběr výfukových plynů.

Žádné sekundární znečištění: Tradiční stříkání vyžaduje použití rozpouštědel a čisticích prostředků (pro čištění stříkací pistole a povrchu obrobku), které budou produkovat odpadní vodu obsahující rozpouštědla a odpadní hadry a je třeba je čistit odděleně; Při -nástřiku plísní nevyžaduje rozpouštědla ani čisticí prostředky, vytváří pouze malé množství odpadu z nátěrů (který lze recyklovat a znovu použít), nevzniká žádná odpadní voda ani odpadní rozpouštědla, žádné znečištění půdy nebo vodního útvaru, náklady na čištění životního prostředí jsou sníženy o více než 70 % a zároveň se vyhýbá riziku pokut (maximálně 0, jednorázová pokuta 50 000) nedodržování-standardů ochrany životního prostředí.

Kompatibilita zeleného materiálu: Nátěrový materiál může být vyroben z ekologicky šetrných a biologicky odbouratelných pryskyřic, které mají silnou kompatibilitu se substrátem BMC (skleněné vlákno + pryskyřice). Odpadní produkty lze rozdrtit a recyklovat, aby se dosáhlo recyklace zdrojů, v souladu s vývojovým trendem „nízkouhlíkové{2}}výroby a oběhového hospodářství“ v odvětvích, jako je automobilový průmysl a zdravotnictví (jako jsou ekologické požadavky nových energetických vozidel v automobilovém průmyslu).

III. Kvalita produktu: Kvantifikovatelné parametry, vynikající vzhled a výkon, řešení problémů tradičních výrobních procesů

In{0}}stříkání forem spoléhá na přesné ovládání formy, které zajišťuje stabilní kvalitu produktu. Vzhled, přilnavost, životnost a další klíčové ukazatele jsou podpořeny jasnými parametry a dokáže vyřešit i běžné nešvary tradičního nástřiku. Podrobnosti jsou následující:

 

(1) Přesnost vzhledu: Žádné vady, schopnost dosáhnout složitých návrhů, vhodná pro náročné-nároky

Kontrolovatelná tloušťka povlaku: Prostřednictvím konstrukce kanálu formy a nastavení stříkacího tlaku (0,3-0,5 MPa) lze tloušťku povlaku přesně řídit v rozmezí 0,15-0,25 mm, s chybou menší nebo rovnou ±0,02 mm, což je mnohem lepší než tradiční stříkání (chyba tloušťky ±0,05 mm), čímž se zabrání problémům, jako je nadměrný povlak vedoucí k expozici nebo nedostatečnému povlaku.

Bezchybný vzhled: Povlak je rovnoměrně a současně vytvrzen ve formě, výsledkem je hladký a rovný povrch. Při tradičním stříkání se nevyskytují žádné běžné nedokonalosti, jako je efekt pomerančové kůry, bubliny, stékání-, dírky nebo barevné rozdíly. Lesk povrchu lze přizpůsobit (60 stupňů lesk 20-90 GU), což umožňuje replikaci jemných textur nanoúrovně (jako je kresba dřeva, textura kůže), strukturální barvy, matný/vysoký lesk atd., čímž se dosáhne komplexních vzhledových efektů. Dokáže účinně zakrýt vzory skelných vláken a škrábance substrátu BMC, čímž se zvýší propustnost produktu z 85 %-90 % při tradičním stříkání na více než 99 %.

·

Silná barevná konzistence: Pomocí automatického stříkacího systému je nátěr rovnoměrně promíchán a úhel nástřiku je pevný (nastavitelný od 15 stupňů do 90 stupňů). Barevný rozdíl mezi produkty ze stejné šarže a různých šarží je menší nebo roven 1,5 (průmyslový standard menší nebo roven 3), bez barevné odchylky při ručním nástřiku. Je vhodný pro scénáře s vysokými požadavky na barevnou konzistenci (jako jsou automobilové interiérové ​​díly, pláště domácích spotřebičů).

 

(2) Přilnavost a trvanlivost: Daleko přesahující tradiční procesy, vhodné pro scénáře náročného použití

Extrémně silná přilnavost: Povlak a BMC substrát se formují a spolu{0}}vytvrzují (teplota vytvrzování 150-180 stupňů, doba vytvrzování 5-8 minut). Jejich molekulární struktury jsou podobné a spojení na rozhraní je těsné. Podle normy pro testování mřížky GB/T 9286-1998 může přilnavost dosáhnout úrovně 0 (žádné oddělení povlaku po testu mřížky, pouze mírné opotřebení čar mřížky), zatímco tradiční nástřik má přilnavost pouze 1 až 2 úrovně (po testu mřížky dochází k částečnému oddělení). Tím se zcela vyřeší bolest při odlupování a odpadávání tradičních nátěrů.

Vynikající trvanlivost: ① Odolnost proti poškrábání: Tvrdost tužky může dosáhnout 2H-3H (zatímco tradiční stříkání dosahuje pouze 1H). Podle normy GB/T 6739-2006 při stírací síle 500 g nedochází k žádnému zjevnému poškrábání a odolá častému každodennímu kontaktu a tření (jako je vnější strana domácích spotřebičů, loketní opěrky interiéru automobilu); ② Odolnost vůči povětrnostním vlivům: Po testu stárnutí xenonové lampy (1000 hodin, simulující venkovní vystavení slunečnímu záření a dešti) je míra zachování lesku povrchu vyšší nebo rovna 85 %, bez vyblednutí, praskání nebo práškování. Venkovní životnost může dosáhnout více než 10 let (zatímco tradiční stříkání trvá pouze 5-6 let); ③ Odolnost proti chemické korozi: Odolává běžným chemikáliím, jako je alkohol, aceton, zředěná kyselina (pH větší nebo rovno 4) a zředěné alkálie (pH menší nebo rovno 10) utírání bez změny barvy nebo loupání barvy, vhodné pro lékařské, chemické a jiné scénáře (jako je lékařské vybavení, které je třeba často dezinfikovat alkoholem).

Přizpůsobení funkcí: Funkční přísady mohou být přidány do povlaku podle požadavků průmyslu, aby bylo dosaženo exkluzivních funkcí: ① V oblasti medicíny: Přidání antibakteriálních látek na bázi iontů stříbra, antibakteriální účinnost proti Staphylococcus aureus a Escherichia coli je až 99,9 %, vydrží vysokou-teplotu a vysoký{{2}(134stupňový tlak, sterilizace párou a sterilizace) splňuje hygienické normy pro lékařské vybavení (GB 15980-1995); ② Ve scénářích-zpomalujících hoření: Přidáním-činidel zpomalujících hoření (jako je hydroxid hlinitý, zpomalovače hoření {{9}na bázi brómu{10}) může stupeň zpomalování hoření povlaku dosáhnout úrovně UL94 V-0, vhodné pro automobilové{15}antipožární{17} zařízení atd.; ③ Funkce samoopravy: Přidání elastické pryskyřice po mírném poškrábání (hloubka poškrábání menší nebo rovna 0,05 mm) se může samočinně opravit v prostředí 60-80 stupňů bez nutnosti další aplikace nátěru.

 

III. Adaptabilita a provozuschopnost: Široké pokrytí scénářů, vysoká úroveň automatizace, silná stabilita

Tento proces nevyžaduje složité operace, je kompatibilní s různými produkty BMC a je méně ovlivňován vnějšími faktory, vhodný pro velkosériovou a standardizovanou výrobu. Konkrétní podrobnosti jsou následující:

Široký rozsah použití: Může být použit pro povrchovou úpravu různých produktů BMC, pokrývající automobilový průmysl (palubní deska, nárazník, vnitřní panel dveří, součásti motorového prostoru), lékařský průmysl (zásobník chirurgických nástrojů, dezinfekční box, plášť lékařského vybavení), průmysl domácích spotřebičů (skořepina pračky, panel klimatizace, vnitřní vložka trouby), venkovní stavební materiály (plášť pouliční lampy, dekorativní část poklopu šachty), vhodný pro elektrotechnický průmysl (s vysokými požadavky na rozdělovači krabici). odolnost proti povětrnostním vlivům, pevnost a nehořlavost (jako jsou venkovní stavební materiály, součásti motorového prostoru automobilů).

 

Automatizovaný provoz s vysokou stabilitou: Pomocí automatizovaného řídicího systému PLC v kombinaci s mechanickou rukou (přesnost stříkání ±0,1 mm) dokončuje procesy, jako je stříkání a vyjímání z formy. Je méně ovlivněn faktory, jako je dovednost ručního ovládání, vlhkost prostředí (tradiční stříkání vyžaduje rozsah vlhkosti 40%-60%, zatímco u vnitřního stříkání nejsou žádné přísné požadavky) a teplota. Míru defektů produktů lze kontrolovat pod 1 %, zatímco tradiční nástřik má míru defektů přibližně 8 % až 12 %. Současně může zařízení pracovat nepřetržitě po dobu 24 hodin s nízkou poruchovostí (měsíční poruchovost menší nebo rovna 3 %), což snižuje ztráty způsobené prostoji.

 

Výhody forem a vyjímání z formy: Nátěrový materiál obsahuje malé množství speciálních odformovacích činidel (nevyžadují se žádné další přísady), odolnost při vyjímání je menší nebo rovna 500N, vyjímání je pohodlné a nepoškodí povrch nátěru; zároveň vnitřní nástřik ve formě může snížit tření mezi substrátem BMC a formou, prodloužit životnost formy více než 3krát (životnost tradičních vstřikovacích forem je přibližně 100 000 formovacích cyklů, zatímco vnitřní stříkací formy mohou dosáhnout více než 300 000 cyklů formy) a snížit náklady na výměnu formy (cena jedné sady formy, 0{0}05} jüanů).

 

IV. Úspora místa: Přizpůsobení uspořádání dílny a lepší využití prostoru

Tradiční stříkací dílna vyžaduje samostatné divize pro oblast vstřikování, broušení, stříkací oblast a oblast sušení, což má za následek velkou podlahovou plochu (500-800㎡ je potřeba na roční výrobu 100 000 produktů); proces BMC in{6}}nástřiku formy integruje všechny procesy do jediného integrovaného zařízení, přičemž zařízení zabírá pouze 100{8}}200㎡ podlahové plochy, čímž ušetří více než 70 % dílenského prostoru, a zařízení lze flexibilně umístit tak, aby se přizpůsobilo různým uspořádáním dílen (jako jsou kompaktní dílny malých a středních podniků); současně lze pomocí mechanických rukou během doby mezery (5-8 minut) po ztuhnutí povlaku přivádět další substrát BMC, což dále zlepšuje využití prostoru a kontinuitu výroby, zvláště vhodné pro dílenská uspořádání velkosériové výroby, jako je automobilový průmysl a průmysl domácích spotřebičů.