I. Definice produktu a hlavní výhody

MDF forma na vanu, oficiálně známá jako speciální lisovací forma za horka-pro výrobu van z melaminformaldehydové pryskyřice (Marmite). Využívá velký hydraulický lis k roztavení a ztuhnutí melaminového formovacího prášku za vysoké teploty a vysokého tlaku za účelem vytvoření vanových výrobků. Základní vlastnosti jsou „velká velikost, vysoká přesnost, teplotní odolnost a odolnost proti tlaku“. Liší se od malých-nízkotlakých melaminových forem na nádobí. Je vhodný pro hromadnou výrobu v domácnostech, hotelech atd. Hlavní výhody jsou následující:

Výrobek má silnou přizpůsobivost: odolnost proti nárazu je větší nebo rovna 15 kJ/m², není náchylný k praskání, jeho hmotnost je 1/3 keramické vany stejné velikosti, odolá horké vodě pod 80 stupňů, je odolný vůči kyselé a alkalické korozi a snadno nežloutne, vhodný pro dlouhodobé-použití v koupelně.

 

Vysoká efektivita a přesnost tvarování: Jedno{0}}lisování za tepla umožňuje integraci složitých zakřivených povrchů, protiskluzových{1}} textur (0,3–0,5 mm), přepadových otvorů (30–50 mm), odvodňovacích otvorů (50–80 mm) a poloh zábradlí. Není vyžadováno žádné sekundární zpracování. Přesnost tvarování je ±0,1mm/100mm.

Vysoká efektivita výroby: Při výrobě v dávkách větších nebo rovných 1 000 kusům jsou náklady na jedno{1}}lití nižší než u forem SMC/BMC. Ztráta je nízká, údržba je kontrolovatelná, dutinu lze flexibilně upravit a lze ji přizpůsobit standardním velikostem 1,5 m, 1,7 m, 1,8 m atd.

 

 

II. Výběr materiálů forem

 

Materiál formy přímo ovlivňuje její životnost, přesnost a kvalitu výrobku. Je třeba jej vybrat na základě hromadné výroby, rozpočtu a požadavků na produkt. Konkrétní parametry jsou uvedeny v tabulce níže. Kromě toho jsou uvedeny podrobnosti o povrchové úpravě:

 

typ materiálu	použitelná scéna	Hlavní výhoda	Hlavní nevýhoda	Doporučená tvrdost		požadavek na zpracování
P20/718H před-kalená ocel	Obecná sériová výroba (jednosériové 1000 - 5000 kusů), výrobky nemají žádné speciální požadavky na povrch a jsou vhodné pro 1.5 - 1.7m běžných van.	Vysoký výkon zpracování, není potřeba kalení, mírné náklady (30%-40% nižší než H13), stabilní velikost, vhodné pro konvenční parametry lisování za tepla	K tepelné únavě obecně dochází, když je teplota mezi 160-175 stupni a tlak je 15-20 MPa. Po 30 000 až 50 000 cyklech formy je dutina formy náchylná k opotřebení a poškrábání a je nutná údržba leštěním.	HRC 30–34, s rovnoměrnou tvrdostí povrchu, s odchylkou menší nebo rovnou ±1HRC		Dutina je vyleštěna na hodnotu Ra menší nebo rovnou 0,1 μm a povrch je galvanicky pokoven tvrdým chromem.
Tepelně zpracovaná-ocel H13	Hromadná výroba s vysokou frekvencí (jedna šarže větší nebo rovna 5 000 kusů, roční výrobní kapacita větší nebo rovna 100 000 kusů), vhodná pro hluboké vany 1,8 m a více, stejně jako produkty s vysokým leskem/složitými texturami	Vynikající odolnost proti tepelné únavě, schopná odolat cyklům 160-180 stupňů, vysoce odolná proti opotřebení a houževnatost, s životností větší nebo rovnou 100 000 formovacím cyklům a povrchová úprava produktu je velmi vysoká.	Náklady na pořízení a zpracování jsou vysoké. Vyžaduje kalení a temperování. Cyklus zpracování je o 20-30 % delší než u P20.		HRC 44–48, tvrdost jádra Vyšší nebo rovna HRC 40	Povrch dutiny byl vyleštěn na Ra menší nebo rovný 0,05 μm, následovala nitridace a tvrdé chromování.
hliníková slitina (7075/6061)	Vzorová forma, malosériová zkušební výroba (méně než nebo rovno 500 kusů), výroba vzorků nového produktu, kompatibilní s vanou s jednoduchou konstrukcí	Vysoká tepelná vodivost (3-4krát vyšší než u P20), nízká hmotnost, nízká cena, krátký výrobní cyklus (7-10 dní), vhodné pro rychlé prototypování	Vysoká teplota a vysoký tlak jej činí náchylným k deformaci (méně než nebo rovný 160 stupňům), se špatnou odolností proti opotřebení a životností menší nebo rovnou 10 000 cyklům formy. Nelze jej-vyrábět hromadně.	HB 150–180, povrchový elox		Dutina je vyleštěna na Ra menší nebo rovnou 0,2 μm a lze dosáhnout základní antikorozní-koroze.

 

Další detaily povrchové úpravy: Povrch dutiny vyžaduje následující úpravy, aby byla zajištěna kvalita výlisku:

Tvrdé chromování: Tloušťka 0,03–0,05 mm, bez dírek nebo bublin. Zvyšuje výkon při demontáži a korozi

odpor. Po pokovení je nutné leštění.

Nitridační úprava: Aplikováno na ocelové formy H13, ošetřené na 500 - 550 stupni, povrchová tvrdost větší nebo rovna HRC 55, prodlužuje životnost.

Leštění: Obecné leštění (Ra menší nebo rovno 0,1 μm, matný povrch), zrcadlové leštění (Ra menší nebo rovno 0,05 μm, vysoký lesk), zamezení poškrábání a skvrn.

 

 

III. Klíčové body návrhu konstrukce

Melaminová forma na vanu je velká lisovací forma s hlubokou dutinou-. Konstrukční řešení ovlivňuje účinnost formování, kvalitu produktu a životnost formy. Klíčové body jsou následující:

 

1. Dělicí plocha a úhel úkosu

• Dělicí plocha určuje efekt záblesku a odformování. Úhel úkosu pomáhá předcházet poškrábání. Specifické požadavky:
• Dělící plocha: Preferovaná vodorovná dělicí čára je nastavena 5-10mm nad horní hranou vany. U složitých tvarů se používá kombinovaná dělicí plocha.
• Úhel sklonu nástavce: 1,5 stupně –3 stupně v běžných oblastech, 3 stupně –5 stupňů v oblastech s hlubokými dutinami, Větší nebo rovný 5 stupňům v oblastech s texturou a směr vzoru by měl být v souladu se směrem odformování.
• Poznámky: Dělicí plocha by měla být vyleštěna na hodnotu Ra menší nebo rovnou 0,2 μm a velikost otřepu menší nebo rovnou 0,05 mm; úhel úkosu by měl být jednotný, aby se předešlo potížím při vyjímání z formy.

 

2. systém odpadního vzduchu

• Lisování melaminového prášku za horka vytvoří kondenzovanou vodu a těkavé plyny. Neodsávání těchto plynů včas může vést k závadám na výrobcích. Požadavky na design:
• Poloha výfuku: Na dělicí ploše, na základně vzoru, kolem okraje dutiny a kolem výpusti přepadu. Pro velké hluboké dutiny jsou navíc k dispozici 1-2 pomocné výfukové otvory.
• Parametry výfuku: Šířka výfukové drážky je 2-5mm, hloubka 0,03-0,05mm a délka 50-100mm; průměr výfukových otvorů je 1-2mm, všechny jsou napojeny na vnější stranu.
• Poznámky: Hloubka výfukové drážky by měla být menší nebo rovna 0,05 mm. Vyčistěte jej jednou za každých 100 výrobních cyklů, abyste zabránili ucpání.

 

3. Systém vytápění/chlazení

• Řízení teploty je pro proces formování zásadní. Ohřev zajišťuje roztavení materiálu, zatímco chlazení zajišťuje tuhnutí a odformování. Specifické požadavky jsou následující:
• Topný systém: Vestavěné-měděné trubky (10–15 mm, rozteč 50–80 mm), zónová regulace teploty, horní forma 165–175 stupňů (±2 stupně), spodní forma 160–170 stupňů (±2 stupně), teplotní rozdíl menší nebo roven 5 stupňům .
• Chladicí systém: Vestavěné-trubky chladicí vody (12–16 mm), průtok 1–2 m/s, teplota vody na vstupu 25–30 stupňů, teplota vody na výstupu menší nebo rovna 50 stupňům, teplota při demontáži menší nebo rovna 80 stupňům .
• Poznámky: Ujistěte se, že jsou potrubí bezpečně upevněna. Teplotní senzor by měl být vzdálen 5-10 mm od dutiny. Pravidelně kontrolujte potrubí.

 

4. Vkládací díl a vyhazovací mechanismus

• Vložené součásti je třeba tvarovat pomocí vložek a vyhazovacích mechanismů. Požadavky na design jsou:
• Vložka: Vyrobeno z nerezové oceli 304, leštěné na Ra Méně než nebo rovné 0,1 μm, s protilehlou vůlí 0.02 - 0.03 mm. Je odnímatelný a po instalaci je v jedné rovině s dutinou.
• Tažný-mechanismus jádra: Hydraulický typ. Tažná síla jádra-: 5 - 10 MPa. Rychlost: 5 - 10 mm/s. Je spojeno s otevíráním a zavíráním formy a maže se jednou týdně.

 

5. Vodicí a zamykací mechanismus

• Forma je velkých rozměrů a těžká na váhu. Musí být stabilizován pomocí vodícího zajišťovacího mechanismu. Specifické požadavky jsou následující:
• Vodicí mechanismus: 4 až 8 sad vodicích sloupků a vodicích pouzder (vodící sloupky 30-50 mm, délka 200-300 mm), vodicí sloupky jsou kalené na HRC 50-55, vůle 0,01-0,02 mm a před výrobou jsou promazány.
• Uzamykací mechanismus: Redundance zajišťovací síly Větší nebo rovna 20 %, 4-6 sad zajišťovacích šroubů (20-30 mm) a každých 50 cyklů výroby během výroby zkontrolujte stav utažení.

 

 

IV. Parametry procesu tváření

Po procesu „předehřívání - nakládání - lisování za tepla - výfuk - vytvrzování - chlazení - vyjímání z formy - po-zpracování“ jsou parametry následující:

 

1. příprava surovin

• Vyberte melaminový formovací prášek třídy A5 (v souladu s GB/T 9690-2015), s barvami-namíchanými podle potřeby. Požadavky na předběžnou úpravu:
• Před{0}}sušení: Sušte při 80–100 stupních po dobu 2–3 hodin, abyste zajistili obsah vlhkosti<0.3% and prevent blistering.
• Předehřev: Předehřejte- na 40–50 stupňů po dobu 30–60 minut, aby prášek změkčil a zkrátila se doba tvarování.

 

2. Parametry tepelného lisování

• Předehřívání formy: Nainstalujte formu na hydraulický lis; zahřejte horní formu na 170±5 stupňů a spodní formu na 165±5 stupňů. Udržujte tuto teplotu po dobu 30–60 minut a ujistěte se, že teplotní rozdíl zůstane menší nebo roven 5 stupňům.
• Vkládání materiálu: Rovnoměrně nalijte předehřátý práškový materiál do dutiny formy. Objem nabití by měl překročit skutečný požadovaný objem o 5–10 %; vyrovnejte materiál, aby se zabránilo nerovnoměrnému nahromadění.
• Zavírání formy a počáteční lisování: Zavírejte formu rychlostí 5–10 mm/s. Použijte počáteční tlak 10 MPa a podržte jej po dobu 10–15 sekund.
• Odplynění: Uvolněte tlak na 5 MPa a držte po dobu 5–10 sekund; proveďte tento odplyňovací cyklus 1–2krát.
• Konečné lisování a vytvrzování: Aplikujte konečný tlak 15–20 MPa. Upravte dobu vytvrzování podle tloušťky stěny (8–10 mm: 60–80 sekund; 10–12 mm: 80–100 sekund; 12–15 mm: 100–120 sekund).
• Chlazení a vyjmutí z formy: Nechte formu vychladnout po dobu 15–20 minut, dokud teplota nedosáhne méně než nebo rovné 80 stupňům. Formu otvírejte rychlostí 3–5 mm/s. K demontáži používejte měkké nástroje, aby nedošlo k poškrábání nebo poškození povrchu.

 

3. Následné{0}}zpracování (k odstranění vnitřního stresu a zlepšení kvality)

Po vyjmutí z formy je nutný proces sekundárního vytvrzování k odstranění vnitřních pnutí. Postup je následující:

Pečení při konstantní teplotě: Pečte při 80 - 100 stupních po dobu 30 - 60 minut, aby se dokončil proces sekundárního vytvrzování;

Čištění povrchu: Ochlaďte na pokojovou teplotu, otřete povrch, odstraňte otřepy a skvrny;

Kontrola kvality: Zkontrolujte rozměry, povrch a výkon těsnění. Věci, které projdou kontrolou, budou uloženy ve skladu..

 

 

V. Kontrola kvality a každodenní údržba

Kontrola kvality se provádí v průběhu celého procesu. Každodenní údržba pomáhá prodloužit životnost forem. Specifické požadavky:

 

1. Projekty a standardy kontroly kvality (QC) (přesně implementovatelné)

Přesnost rozměrů: Měřeno pomocí posuvného měřítka a projektoru. Přesnost je ±0,1 mm na 100 mm. Jakákoli odchylka přesahující normu by měla být neprodleně upravena.

Kvalita povrchu: Žádné vady, jako jsou stopy toku, bubliny nebo barevné rozdíly. Lesk splňuje požadavky (mat Ra Menší nebo rovna 0,1 μm, zrcadlový povrch Ra Menší nebo rovný 0,05 μm).

Úhel vyjmutí z formy: Měřeno pomocí úhlového měřidla, které zajišťuje, že je v rozsahu 1,5 stupně až 5 stupňů, aby nedošlo k poškrábání.

Těsnění odolné proti tlaku{0}: Naplňte vodou o teplotě 25–30 stupňů a uchovávejte po dobu 24 hodin. Nedochází k úniku a vývod přepadové drenáže je dobře utěsněn.

 

2. Postup každodenní údržby

(Denní údržba)

Čištění dutiny: Použijte neutrální čisticí prostředek a otřete měkkým hadříkem. Nepoužívejte tvrdé předměty, aby nedošlo k poškrábání.

Kontrola potrubí: Zkontrolujte připojení potrubí topení a chlazení a ujistěte se, že teplotní čidla fungují správně.

Pokyny pro mazání: Naneste mazací tuk na pohyblivé části, abyste zajistili hladký provoz.

Skladování formy: Po uzavření formy naneste olej proti rzi, abyste zabránili oxidaci.

 

(2) Týdenní údržba

Vyčistěte výfukový systém: Použijte jemný měděný drát k vyčištění výfukových drážek a otvorů, aby nedošlo k ucpání;

Zkontrolujte pojistné šrouby: Utáhněte uvolněné šrouby;

Zkontrolujte vložky: Opravte nebo vyměňte opotřebované nebo deformované vložky.

 

(3) Měsíční údržba

Úplné vyleštění: Vyleštěte dutinu, abyste odstranili škrábance, obnovili hladkost a znovu nanesli antikorozní olej;

Zkontrolujte přesnost: Pomocí projektoru zjistěte velikost dutiny a upravte odchylky v čase;

Vyměňte{0}}díly náchylné k opotřebení: Vyměňte staré topné trubky, chladicí trubky a těsnění.

 

3. Správa života plísní

Ocelová forma H13: Životnost Větší nebo rovna 100 000 cyklům formy. Sešrotujte, pokud dojde k silnému opotřebení, prasklinám nebo nadměrné odchylce velikosti;

Ocelová forma P20/718H: Životnost 3 - 50 000 cyklů formy. Lze leštit a opravit. Po 3 - 4 opravách se doporučuje sešrotovat;

Forma z hliníkové slitiny: Životnost Méně než nebo rovna 10 000 cyklům formy. Pokud dojde k deformaci a poškození, přímo sešrotujte; Nedoporučuji opravu.

 

VI. Doplňkové poznámky

1. Spolupráce formy a hydraulického lisu: Je nutné, aby byla kompatibilní s lisem za tepla o kapacitě 500-1200 tun. Přesnost uzavření formy a stabilita tlaku ovlivňují životnost formy a kvalitu výrobků. Ujistěte se, že tonáž je dostatečná.
2. Efekt dvou -barevných/dřevěných-zrn: Lze jej dosáhnout sekundárním lisováním nebo -procesem lisování do formy. Forma musí být navržena s duálními-barevnými dutinami nebo strukturami pro umístění lisování.
3. Běžné chyby a řešení:
4. Bubliny produktu: Vysoký obsah vlhkosti v surovinách, neúplný výfuk, vysoká teplota; Řešení: Prodlužte dobu sušení, zvyšte odsávání, upravte teplotu.
5. Produkt flash: Neúplná dělicí plocha, nedostatečná upínací síla, příliš hluboká odvzdušňovací drážka; Řešení: Utáhněte upínací mechanismus, opravte dělicí plochu, upravte hloubku drážky.
6. Obtížnost demontáže: Malý úhel nátahu, vysoká teplota, ne
7. ošetření odformováním; Řešení: Zvětšete úhel nátahu, prodlužte dobu chlazení, proveďte tvrdé chromování.
8. Bezpečný provoz: Instalují a demontují odborníci; přepravováno pomocí jeřábu; Nedotýkejte se horkých produktů formy; Pravidelně kontrolujte zařízení a formy.

 

 

Populární Tagy: melaminová forma na vanu, Čína výrobci melaminových forem na vanu, továrna